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东航西北APU车间:为飞机提供最好的辅助

发布时间:2019-06-24 14:27 来源:未知 编辑:admin

  在东航技术西北分公司,有一个“网红”车间——APU车间。之所以被称为“网红”车间,是因为它拥有高超的APU维修实力,至今已有1000多台APU顺利出厂。创下1000台出厂纪录的当天,整个民航业都在转发这条新闻。

  APU,是英文Auxiliary Power Units的简写,也就是飞机辅助动力装置,通常被安装在客机的尾部。它的作用主要是,当飞机在地面主发动机关车时,给飞机提供空调引气和电源,或提供压缩空气以供飞机启动主发动机,而在飞行过程中如果有发动机出现意外停车情况,也可以通过启动APU来帮助发动机重启。

  1998年,原东航西安维修基地最初在启动APU修理项目的时候,仅有1台标准试验台。为了更好地提升技术实力,基地先后3次对APU车间厂房进行改扩建,使厂房面积从最初的550平方米发展到如今的2300平方米,拥有2台试验台设备。

  2014年11月,APU车间引入美国ATEC (先进涡轮发动机公司)公司二号实验台,能满足多种型号APU双线检测工作,极大地提高了生产效率。同时,APU车间还拥有SCHENCK申克公司设计制造的动平衡试验台及辅助打磨设备,能够完成150公斤以下级的高速转子动平衡工作;拥有德国ZEISS蔡司公司三坐标测量仪,能将零件检查标准提升到更高的水平。而独立的全自动温控清洗设备和400多套特种工装设备,则可满足多种APU设备的清洗与检测、装备需要。2018年,车间产值达2.65亿元,产值同比增长16.8%,周期同比缩短36%,有力保障了机队的正常运营。

  在APU车间发展的20年中,每一年都有技术突破、产量提升,这其中除了分公司一步步根据市场需求逐步加大对APU维修的硬件投入力度外,还与APU车间大力培养技术骨干,形成良好的技术探索氛围分不开。

  1998年,APU车间刚成立时,员工仅有10人,且学历大多为专科。第一台APU进行维修时,当时的老员工只能对APU进行简单的拆装。一年后,APU车间的创业者们通过自身的钻研和努力,于1999年11月完成了GTCP331-250APU的翻修工作,开创了当时西北地区翻修APU的先河。此后,技术的探索和经验的积累变得一发而不可收拾。

  一个个标志性事件见证了车间的发展:2000年8月,APU车间就正式取得了4种型号APU的CAAC维修许可证;2002年6月,完成首台36-300APU的翻修工作;2008年9月,取得GTCP131-9A型APU的维修许可证;2013年,修理量首次突破100台大关;2014年,APU修理项目成为国内第一家正式获得美国Honeywell Aerospace(霍尼韦尔航空航天集团)授权维修单位证书的维修单位,同年取得EASA(欧洲航空安全局)颁发的维修许可证书;2016年5月,完成国内首台空客A330飞机GTCP331-350[C]APU大修工作,填补了国内该型号维修能力的空白;2017年4月,取得FAA(美国联邦航空管理局)项目维修许可证。

  如今,95%APU车间工作人员的学历是本科及以上。近年来,APU修理任务逐年增大,车间每年都会引进人才。为了不让工作脱节、保证APU维修工作的连续、稳定,APU车间采用了广泛的“师带徒”方式来提升全员的技术水平,车间每半年对带教情况检查考核一次,并进行评级。这种考核既考查师傅也考查徒弟,在外部的压力下,车间不断提升内部的实力。

  除内部培训外,车间还积极安排员工“走出去”,让他们前往国内先进企业进行学习考察,以及到美国、新加坡等国外OEM厂家直接去学习,给他们创造良好的学习机会。此举既增加了员工的积极性、开阔了视野,又提升了员工的修理能力。

  一般来说,一台APU从进厂到出厂要经过检查、孔探、验证试车、分解、清洗、检查、申报、物料接收、平衡、组装、试车、出场、报告等一系列环节。面对如此复杂的过程,APU车间引入精益化班组管理理念,合理优化维修流程。对于TSO/CSO较高的APU,采用可跳过孔探和验证试车直接进入翻修的程序。对于TSO/CSO较低的APU,则依据使用时间,对故障原因进行分析后再进行孔探、排故、试车、出厂。生产流程的优化,减少了APU的修理周期,提高了生产效率。同时,在APU修理过程中,通过不断优化改善物料准备环节,按照APU型号制定了零件摆放清单,将需要装配的APU按清单准备物料,消耗件则通过7S管理方式,按不同型号及IPC图号在装配作业前准备齐全。

  针对零件,采取刻槽定位和形迹化管理的方式。工具离位时,可以定位工具去向,便于清单追溯。通过以上措施,减少了工作者寻件、等件的时间,提高了工作效率,缩短了APU修理周期。

  而对于外委部件的修理,员工严把零件送修关。每台APU在零件检查前,工作人员和检验员组成工程师评估小组会对特殊零件进行评估。据悉,一般零件送修费用占全新件价格的30%左右,经工程师严格评估后,若该零件报废不送修,还能节省10%的运费及检测费。另外,对于部分零件,建立了置换件清单,从而最大限度降低了修理成本。

  在APU航材保障方面,通过推动供应链的优化和模式创新,建立了按季度计划滚动储备器材的拉动式供应链保障模式,以及附件修理常用消耗件现场寄售等流程创新,使得修理器材保障周期平均缩短34%,不但有效地降低了库存成本,更提高了生产效率,对于保障车间生产,缩周期、降成本起到了促进作用。同时,APU班组成立了应急排故党员突击队,针对各兄弟单位航线APU保留故障第一时间进行技术支援,延长了APU的在翼使用时间。

  提升维修水平,提升管理标准,其最终目的都是为了向旅客提供更为安全舒适的出行环境,从而走向市场、走向国际。APU车间在大力投入硬件和人力资源改善自己工作流程和水平的同时,早就把自身定位瞄准了国际市场。从2013年开始,东航技术西北分公司提出了向着成为“具有国际竞争力的飞机工程与维修服务提供商”这个目标发起挑战的战略。而APU车间则以这个战略发展目标为契机,着力将自身打造成具有国际竞争力的国内一流的APU维修单位,为更广大的客户提供专业的、高质量的飞机维修服务。(中国民航网 通讯员姚季凯周辉)

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